導電漆的典型表面電阻通常以「Ω/□（歐姆/平方）」來表示，數值會依導電填料種類而有所差異。一般常見範圍如下：
銀系導電漆：約 0.01～0.1 Ω/□（導電性最佳）
銅系導電漆：約 0.1～1 Ω/□
鎳系導電漆：約 0.5～10 Ω/□
碳系／石墨系導電漆：約 10～10³ Ω/□
在 EMI 屏蔽應用中，多數設計會希望表面電阻小於 1 Ω/□，才能確保良好的電磁反射與導流效果。不過，實際數值會受到塗層厚度、均勻性、乾燥條件與基材種類影響，因此通常會搭配四點探針或表面電阻測試儀進行實測驗證。
溫度會明顯影響導電漆的性能與可靠度，影響主要體現在施工、使用與老化三個層面。
在施工階段，溫度過低（低於 15°C）會使塗料流動性變差、乾燥速度變慢，容易造成附著不良與導電粒子分散不均；溫度過高（高於 35°C）則可能使溶劑揮發過快，導致表面粗糙、龜裂或產生氣泡。理想施工溫度約為 20～30°C。
在使用環境下，長期高溫會加速樹脂老化與金屬填料氧化，導致導電性下降；頻繁的熱脹冷縮循環也會使塗層產生微裂紋，影響 EMI 屏蔽效果。
高品質導電漆通常可承受 –40°C～85°C 的工作溫度範圍，耐熱型產品甚至可耐更高溫。合理的溫控設計與散熱規劃，能有效延長導電漆的壽命與穩定性。
濕度對導電漆的影響相當大，不論在施工階段或使用階段都會明顯影響品質與性能。
在施工時，濕度過高（>70% RH）容易造成塗層表面發白、起泡、乾燥變慢與附著力下降；濕度過低（<30% RH）則會讓溶劑揮發過快，產生橘皮、龜裂或表面不平整的問題。理想施工濕度約為 40～60% RH。
在使用環境中，長期高濕度會導致金屬填料（尤其是銅系）產生氧化與腐蝕，增加表面電阻，使 EMI 屏蔽效能隨時間衰退。濕氣也可能滲入塗層與基材間，引發起泡或剝落。
因此，控制濕度不僅能提升施工良率，也能延長導電漆的使用壽命。實務上常搭配除濕設備與防潮設計，以確保導電漆性能穩定。
導電漆的耐磨性屬於中等水準，主要取決於樹脂系統與導電填料種類。一般銀系、銅系與鎳系導電漆為了維持良好的導電性，金屬填料含量較高，因此塗層硬度通常不如一般工業保護漆，長期摩擦或刮擦可能會造成金屬層磨損，進而影響導電與屏蔽效果。
提升耐磨性的方式包括：
選用高硬度樹脂配方的導電漆
控制適當的塗層厚度（約 25～75 µm）
在導電漆外層加上透明保護塗層（Topcoat）
避免長期機械摩擦區域直接暴露
在一般電子產品內部使用環境下，導電漆的耐磨性是足夠的，但若用於高磨耗環境（如工業機械或頻繁插拔區域），建議搭配導電布、金屬片或導電泡棉共同使用，以提高整體耐用性。
導電漆的耐化學性屬於中等以上水準，實際表現會依樹脂系統與導電填料種類而有所差異。一般情況下，優質導電漆對弱酸、弱鹼、清潔劑與一般工業氣體具有一定耐受能力，適合用於電子設備與工業環境。
但對於強酸、強鹼、有機溶劑（如酮類、芳香族溶劑），導電漆的耐受性相對較弱，長時間接觸可能導致塗層軟化、膨潤、變色甚至剝落，進而影響導電性與 EMI 屏蔽效果。
在前列工業應用中，為了提升耐化學性，常會選用環氧樹脂或聚氨酯基材的導電漆，並在外層加上保護塗層（Topcoat）。經過標準測試的產品，可通過酒精擦拭、油污接觸與一定時數的化學腐蝕測試。
總體來說，導電漆具有基本的化學耐受能力，但在強腐蝕環境中，需選用專用耐化學配方並做好額外防護設計。
導電漆的耐鹽霧能力屬於「可設計型性能」，會依配方與表面保護方式而有很大差異。一般銀系、銅系與鎳系導電漆本身具有一定耐腐蝕能力，但在高鹽分、高濕度環境下，長期暴露仍可能產生氧化或腐蝕，影響導電性與 EMI 屏蔽效果。
高耐鹽霧型導電漆通常具備以下設計：
採用防腐蝕樹脂系統
添加抗氧化與防鏽添加劑
金屬粉末表面經過特殊包覆處理
在標準測試中，優質導電漆可通過 ASTM B117 鹽霧測試 96～500 小時以上而不出現明顯剝落或嚴重腐蝕。若再搭配透明保護塗層（Topcoat）或封孔塗層，可大幅延長耐鹽霧壽命。
因此，導電漆可以具備耐鹽霧性能，但需選擇專用高耐候配方並搭配適當防護層，才能在海邊、船舶或戶外設備中長期穩定使用。
導電漆會隨時間產生老化現象，這是屬於正常的材料特性。老化主要來自環境與使用條件的影響，例如長期暴露在高溫、高濕、紫外線、鹽霧與化學氣體中，會使樹脂基材逐漸劣化，同時導電填料（如銀、銅、鎳或碳材料）也可能產生氧化或腐蝕，導致導電性與 EMI 屏蔽效果慢慢下降。
老化後常見的現象包括：
表面電阻上升
塗層變脆、龜裂
附著力下降、局部剝落
屏蔽效能衰退
不過，高品質導電漆在正常室內環境下，使用壽命通常可達 5～10 年以上，若搭配良好的表面處理與外層保護塗層，壽命可以進一步延長。
實務上會透過加速老化測試（例如高溫高濕循環、鹽霧測試、紫外線老化）來評估導電漆的耐久性，確保產品在實際應用中的長期穩定性。
導電漆有可能會剝落，但是否發生剝落，主要取決於基材狀態、前處理方式與施工品質。
如果表面沒有做好清潔與打磨，殘留油汙、粉塵或水氣，導電漆就無法和基材形成良好的附著力，長期下來容易起泡或剝落。特別是在塑膠表面，若沒有使用底漆或黏著促進劑，剝落風險會更高。
另外，長期處於高溫、高濕、熱脹冷縮頻繁的環境，也會讓塗層產生內應力，進而造成龜裂與剝落。震動或摩擦頻繁的使用環境，也會加速塗層損壞。
要降低剝落風險，建議：
施工前徹底清潔與表面粗化
塑膠材質先使用底漆
採用多次薄塗，而非一次厚塗
依規範進行正確乾燥或烘烤
若施工正確，導電漆可長期保持良好附著力，不易剝落。
導電漆的導電性會隨時間逐漸衰減，這是多數功能性塗料的正常老化現象。衰減速度會受到使用環境、材料配方與施工品質的影響而有很大差異。
導致衰減的主要原因包括：
金屬填料氧化（特別是銅系導電漆）會增加導電阻值。
濕氣滲透會破壞導電粒子之間的接觸網路。
熱脹冷縮循環造成微裂紋，導致導電通路中斷。
機械磨損與震動影響塗層完整性。
在一般室內環境下，高品質導電漆的導電性能可穩定維持 5～10 年以上，衰減幅度相對緩慢。若是在高溫、高濕、鹽霧或戶外環境使用，衰減速度會明顯加快。
透過選用抗氧化配方、增加保護塗層、良好的接地設計與定期檢測，可以有效延緩導電性的衰退，維持長期穩定的 EMI 屏蔽與導電效果。
導電漆可以用於戶外使用，但必須選擇專用的耐候型配方，否則長期暴露在戶外環境下，性能會明顯衰退。戶外環境常見的影響因素包含紫外線、高溫、雨水、濕氣、鹽霧與空氣污染，這些都會加速導電漆的老化與腐蝕。
適合戶外的導電漆通常具備以下特性：
抗 UV 老化樹脂系統
高耐候、防水防潮配方
防腐蝕與抗氧化添加劑
此外，戶外應用時通常會在導電漆外層再加一層透明保護塗層（Topcoat），避免導電層直接接觸雨水與空氣，延長使用壽命。
即使使用高耐候型導電漆，仍建議搭配良好的密封結構與定期檢查維護。總體而言，導電漆可用於戶外，但需正確選型與防護設計，才能確保長期穩定與可靠性。
導電漆的熱循環可靠度屬於中高水準，但實際表現會與配方設計、基材種類與施工品質密切相關。優質的導電漆可承受長時間的高低溫反覆變化，仍維持導電性與屏蔽性能，是電子設備與工控產品中常見的 EMC 保護材料。
一般工業級導電漆可通過 –40°C ～ +85°C 的熱循環測試，經過數百到上千次循環後，塗層仍可保持基本完整性。高端規格產品甚至可符合車規或軍規要求。
不過，熱循環會產生熱脹冷縮的機械應力，若塗層過厚、附著力不足或基材與塗層熱膨脹係數差異過大，就容易出現微裂紋或局部剝落，導致導電性與 EMI 屏蔽效能衰退。
為提升可靠度，實務上會透過：
控制適當膜厚
使用柔韌性較好的樹脂系統
進行完整的表面前處理
搭配保護塗層
來確保導電漆在熱循環環境下仍保持長期穩定性能。
導電漆的抗振動性能屬於中等至良好水準，實際表現會依塗料配方、基材材質與施工品質而不同。優質的導電漆通常使用具有一定彈性的樹脂系統，能承受設備在運輸或運轉時所產生的持續性振動，而不易立即剝落或龜裂。
在一般電子與工控設備中，導電漆可通過基本的振動測試與衝擊測試，在正常工況下不會影響導電性與 EMI 屏蔽效果。但若處於高頻、高強度振動環境（如車輛、重機械、航空設備），單靠導電漆仍可能出現微裂紋或局部脫落的風險。
提升抗振動性的方式包括：
選用高韌性樹脂系統
控制適當塗層厚度
加強表面前處理以提高附著力
搭配導電布、導電泡棉等彈性材料
整體而言，導電漆適合一般振動環境，但在嚴苛振動場合，建議作為輔助屏蔽材料搭配其他機構設計使用，以確保長期可靠性。
導電漆有可能會被氧化，是否容易氧化主要取決於其中的導電填料種類與使用環境。不同金屬材料的氧化特性差異如下：
銀系導電漆：銀本身抗氧化性較佳，但在含硫氣體環境中可能產生硫化現象，表面變暗並影響導電性。
銅系導電漆：最容易氧化，長期暴露在空氣與濕氣中會形成氧化銅，使表面電阻上升。
鎳系導電漆：耐氧化性介於銀與銅之間，穩定性較佳。
碳系／石墨系導電漆：幾乎不會氧化，化學穩定性最好，但導電性相對較低。
氧化會導致導電漆的導電性下降與 EMI 屏蔽效能衰退。為了降低氧化風險，常見的改善方式包括使用抗氧化添加劑、在表面加上保護塗層（Topcoat），以及確保良好的密封與防潮設計。
在正常室內環境中，高品質導電漆的氧化速度相對緩慢，但在高溫、高濕或鹽霧環境下，氧化速度會明顯加快。
導電漆的耐 UV（紫外線）能力屬於「可設計型性能」，實際表現會依導電漆的樹脂系統與是否有保護層而有所不同。一般室內用的導電漆，多半不具備強 UV 耐受性，長期曝曬在陽光下容易出現變色、粉化與附著力下降的問題。
針對戶外或高日照環境，市面上有耐 UV 專用導電漆配方，通常具備以下特性：
添加UV 穩定劑與抗老化添加劑
採用耐候型樹脂（如改性環氧或聚氨酯系統）
可搭配透明抗 UV 保護塗層（Topcoat） 使用
經過測試的高耐候導電漆，可通過 QUV 加速老化測試數百小時以上，仍能維持基本導電與屏蔽性能。
總體來說，導電漆本身並非天生耐 UV，若要用於戶外或長期日照環境，必須選用耐 UV 專用型號並搭配保護塗層，才能確保長期穩定性。
導電漆作為接地用途的壽命通常取決於材料品質、施工方式與使用環境，一般情況下可維持 5～10 年以上，在良好環境與正確設計下甚至可超過 10 年。
影響壽命的關鍵因素包括：
環境濕度與溫度：高溫高濕會加速樹脂老化與金屬氧化。
氧化與腐蝕：銅系導電漆較容易氧化，銀系相對穩定。
機械應力與振動：會導致塗層產生微裂紋，影響導通。
接地點結構：是否有金屬彈片、螺絲壓接等輔助結構。
在實務設計中，導電漆通常不會單獨承擔主要接地功能，而是搭配金屬彈片、銅箔或導電泡棉形成多重接地路徑，以延長整體接地穩定性。
若使用於戶外或高鹽霧環境，建議加上保護塗層與定期檢測，以確保接地性能長期穩定。
導電漆相較於一般工業塗料，較容易被刮傷，但實際耐刮程度取決於配方設計與表面保護方式。由於導電漆內含大量金屬或碳系導電填料，為了確保導電性，樹脂比例相對較低，因此塗層硬度通常不如一般高硬度保護漆。
一般導電漆在輕度摩擦或日常操作條件下仍具有基本耐刮性，但在頻繁接觸、插拔或滑動的區域，長時間下來仍可能出現刮痕，進而影響導電連續性與 EMI 屏蔽效果。
提升耐刮性的方式包括：
選用高硬度樹脂系統的導電漆
控制適當塗層厚度
在表面增加透明保護塗層（Topcoat）
避免將導電漆直接暴露在高磨耗區域
整體而言，導電漆較適合用於機殼內部或遮蔽區，而非外觀高磨耗表面。
導電漆有可能會出現表面掉粉（粉化）現象，但是否發生取決於材料品質、施工條件與使用環境。掉粉通常是因為塗層中的樹脂結構老化或附著力不足，導致導電填料無法穩定固定在塗膜中，而逐漸從表面脫落。
常見造成掉粉的原因包括：
塗層過薄或過厚，內部結構不穩定
乾燥或固化不完全
長期高溫、高濕或紫外線環境
施工時基材未清潔乾淨
避免掉粉的方式：
選用高品質導電漆配方
嚴格控管施工溫度與濕度
採用正確的乾燥與烘烤條件
加上保護塗層（Topcoat） 提升表面強度
在正常室內環境與良好施工品質下，導電漆表面通常不會明顯掉粉，並能長時間保持穩定的導電與屏蔽特性。
導電漆並不適合用來承受大電流，它主要被設計用於「導電連通」與「EMI／ESD 防護」，而不是當作電力傳輸導體。它能承受的電流大小取決於配方中的金屬含量、塗層厚度、導電路徑寬度以及散熱條件。
一般來說，導電漆的安全工作電流屬於mA（毫安）等級到小於 1A 的範圍，更適合讓電位均衡、靜電釋放與屏蔽接地，而不是用來承載電源電流。
若電流過大，會產生：
發熱
導電層電阻變化
塗層燒焦或碳化
剝落甚至失效
在實務應用中，導電漆通常與金屬接地片、銅排或導線搭配使用，由金屬結構來承擔主要電流，導電漆只負責表面導通與屏蔽功能。
總結來說，導電漆適合用於小電流、屏蔽與防靜電用途，不適合當作高電流導體使用。
導電漆會對散熱產生一定影響，但影響程度通常有限，需要視應用方式而定。
一般 EMI 用導電漆只是形成薄層導電膜（約 20～80 μm），其主要功能是電磁屏蔽，而不是導熱。金屬填料（銀、銅、鎳）本身具備一定導熱性，但因為混合在樹脂基材中，整體導熱能力遠低於純金屬外殼或散熱片。
可能產生的影響包括：
若塗佈在散熱通道或通風孔附近，可能稍微影響空氣流動
若覆蓋在高功率元件外殼上，但沒有散熱設計，可能造成微量熱累積
不過在多數電子產品中，導電漆是塗在機殼內壁或屏蔽區域，與主要發熱元件距離較遠，因此對整體散熱影響不大。
若需要兼顧 EMI 屏蔽與散熱，通常會採用金屬外殼、導熱墊或散熱片搭配導電漆共同設計，而不是單獨依賴導電漆進行散熱。
導電漆的耐腐蝕性屬於中等到良好等級，實際表現會依配方設計與使用環境而有明顯差異。由於導電漆內含金屬填料（銀、銅、鎳等），在長期暴露於潮濕、鹽分或工業污染環境時，仍可能發生氧化或腐蝕現象。
不同類型導電漆的耐腐蝕特性如下：
銀系導電漆：耐氧化性佳，但在含硫環境中可能硫化變色
銅系導電漆：較容易氧化，需要額外保護
鎳系導電漆：抗腐蝕能力較穩定，適合工業環境
碳系／石墨系：幾乎不發生金屬腐蝕，但導電性相對較低
高耐腐蝕型導電漆通常會加入防鏽添加劑，並搭配耐蝕樹脂系統。在標準測試中，優質產品可通過 ASTM B117 鹽霧測試 96～500 小時以上，仍能維持塗層完整性。
若應用於戶外、海邊或高腐蝕環境，建議搭配保護塗層（Topcoat）與良好密封設計，以延長使用壽命與穩定性。